Znanje 1: Uvod v pogoste težave krčenja repa med postopkom ekstrudiranja ekstrudorjev:
Pri ekstruzijski proizvodnji aluminijastih profilov se lahko po rezanju glave in repa v zadnjih delih polizdelkov pojavijo napake, ki se običajno imenujejo "krčenje repa", kar se odkrije med pregledom z alkalnim jedkanjem. Aluminijasti profili s to strukturo ne izpolnjujejo zahtevanih mehanskih lastnosti, kar predstavlja varnostno tveganje. Hkrati, ko so izdelani profili iz aluminijeve zlitine podvrženi površinski obdelavi ali strojni obdelavi, prisotnost te napake moti notranjo kontinuiteto materiala, kar vpliva na kasnejšo površinsko obdelavo in natančno obdelavo. V hudih primerih lahko povzroči skrite vzorce ali poškodbe rezalnih orodij. To je pogosta težava v proizvodnji. Ta članek na kratko analizira vzroke za krčenje repa aluminijastega profila in metode za njegovo odpravo.
Točka znanja 2: Klasifikacija zmanjšanja repa pri iztiskanju aluminijastega profila z ekstruderji. "Redukcija repa" je razvrščena v dve vrsti: redukcija votlega repa in redukcija anularnega repa:
1) Zmanjšanje votlega repa: Pojavi se, ko nastane votlina na sredini konca ekstrudiranega profila ali gredice. Na prerezu je videti kot luknja z neravnimi robovi ali luknja, zapolnjena z drugimi nečistočami, vzdolžno pa je videti kot lijak (stožčaste oblike), pri čemer je konica lijaka obrnjena v smeri toka kovine. To se v glavnem pojavi pri iztiskanju ploščate matrice z eno-luknjo, zlasti na repu profilov z majhnim razmerjem iztiskanja, velikim premerom, debelimi stenami ali profilov, iztisnjenih z uporabo -oljnih kontaminiranih matričnih blazinic.
2) Zmanjšanje obročastega repa: Pojavi se kot nezvezen obroč ali lok na obeh koncih izdelkov, ekstrudiranih z matricami za-distribucijo pretoka, zlasti na glavi. Na obeh straneh zvarne črte je videti bolj vidno kot oblika polmeseca, obročasto zmanjšanje repa pa je simetrično za izdelke vsake luknje.
Oblikovanje zmanjšanja repa: Mehanski pogoj za nastanek zmanjšanja repa je naslednji: Ko se stopnja enakomernega toka konča in se ekstrudijska blazinica postopoma približa matrici, se med ekstrudiranjem ustvari dodaten tlak dN_cylinder na stranski površini ekstruzijske posode. Ta sila, skupaj s silo trenja dT_cylinder, ko poruši pogoj ravnovesja (dN_cylinder + dT_cylinder), ki je večji ali enak dT_pad, povzroči, da kovina okoli območja ekstrudirane blazinice teče nazaj vzdolž robov v sredino gredice, kar tvori zmanjšanje repa.
Tretja točka znanja: Kakšni so pogoji ekstrudiranja, ki povzročajo skrajšanje repa ekstruderja:
1. Ostanki materiala za iztiskanje so prekratki
2. Na ekstrudiranem tesnilu je olje ali pa ni čisto
3. Površina ingota ali surovca ni čista
4. Odrezana-dolžina izdelka ni v skladu s specifikacijami
5. Podloga znotraj ekstruzijske cevi je izven tolerance
6. Hitrost iztiskanja se na koncu iztiskanja nenadoma poveča.
Točka znanja 4: Metode za odpravo ostankov pri iztiskanju aluminija in ukrepi za zmanjšanje in preprečevanje njihovega nastajanja:
1. Strogo upoštevajte zahteve postopka za obrezovanje ostankov stiskalnice ter odžaganje glave in repa, ohranite celovitost obloge ekstruzijske cevi, prepovedajte nanašanje olja na ekstruzijsko tesnilo, znižajte temperaturo aluminijaste gredice pred ekstrudiranjem, uporabite posebna konveksna tesnila in uporabite razumne dolžine ostankov materiala.
2. Orodja za iztiskanje in površino aluminijaste gredice naj bodo čisti.
3. Redno preverjajte dimenzije ekstruzijskega soda in zamenjajte vsa orodja, ki ne ustrezajo standardom.
4. Zagotovite gladko iztiskanje. V kasnejših fazah ekstrudiranja je treba hitrost ekstrudiranja upočasniti, pustiti ustrezno debelino stiskalnice ali pa uporabiti metodo ekstrudiranja s povečanim ostankom materiala.
Točka znanja 5: Za učinkovito preprečevanje pojava repa med proizvodnjo profilov za iztiskanje aluminija je zelo pomembna tudi preostala debelina stiskalnice za iztiskanje. Spodaj je standard za preostalo debelino, ki smo ga določili za vašo referenco:
Tonaža stiskalnice za iztiskanje (T) Preostala debelina (mm)
<800T ≥15mm
800-1000T Večji ali enak 18 mm
1200T Večji ali enak 20 mm
1600T Večji ali enak 25 mm
2500T Večji ali enak 30 mm
4000T Večji ali enak 45 mm
