Zaradi široke palete aluminijastih profilov in zapletenega toka materiala med postopkom iztiskanja so iztiskalne matrice izpostavljene težkim pogojem obremenitve, zaradi česar sta razvoj izdelkov za iztiskanje aluminija in oblikovanje kalupov zahtevna naloga. Tradicionalni proizvodni model, ki se zanaša na načrtovanje-na podlagi izkušenj in popravila-in-napak, ne more več izpolnjevati zahtev sodobnega gospodarskega razvoja. V tržnem gospodarstvu, kjer je učinkovitost bistvenega pomena in kakovost ključnega pomena, podjetja za proizvodnjo ekstrudiranja aluminija dajejo prednost izboljšanju stopnje uspešnosti načrtovanja in obdelave matric, pa tudi proizvodnje ekstrudiranja in donosa končnega izdelka. Pri proizvodnji polizdelkov iz aluminija in aluminijevih zlitin je ekstrudiranje eden glavnih procesov oblikovanja, kakovost ekstrudiranih matric in hitrost ekstrudiranja pa neposredno vplivata na kakovost izdelkov in proizvodnjo podjetij za ekstrudiranje aluminija in aluminijevih zlitin.
V tem primeru je postalo nujna naloga, kako izboljšati produktivnost ekstruderja. Obstaja veliko ukrepov za povečanje produktivnosti, kot so povečanje instalirane zmogljivosti, izboljšanje spretnosti delavcev in dvig standardov upravljanja, ki so vsi praktični in učinkoviti ukrepi.
1. Glavni dejavniki, ki vplivajo na donos in kakovost proizvoda
1. Pomen kakovosti aluminijaste palice
Pri aluminijastih profilih z višjimi kakovostnimi zahtevami kakovost aluminijastih palic neposredno vpliva na kakovost in proizvodnjo izdelka. Visoko{1}}kakovostni ingoti, ki so legirani,-zrnato prečiščeni, prečiščeni in homogenizirani, lahko zmanjšajo obrabo kalupov, podaljšajo učinkovit proizvodni čas, s čimer izboljšajo hitrost iztiskanja in dosežejo največji izkoristek.
2. Napredna oprema in visokokvalificirani delavci so predpogoj za povečanje proizvodnje
Napredna oprema, visoko usposobljeni delavci in sodobno znanstveno upravljanje igrajo ključno vlogo pri povečanju proizvodnje ekstrudiranih izdelkov.
3. Pomen plesni
Razumna zasnova kalupa, pravočasno nitriranje za izboljšanje trdote in končne obdelave površine delovnih delov kalupa, zmanjšanje pogostosti menjave kalupa, zmanjšanje ne-produktivnega časa, izboljšanje kakovosti izdelkov in znižanje stopnje napak so zelo pomembni za doseganje največje proizvodnje.
4. Pomembno razmerje med nadzorom temperature in povečanjem proizvodnje
Običajno, če ni nenačrtovanih izpadov, je največja proizvodnja v glavnem določena s hitrostjo ekstrudiranja, ki je omejena s štirimi dejavniki, od katerih so trije fiksni. Zadnji dejavnik je temperatura in obseg njenega nadzora, ki je spremenljiv.
Prvi dejavnik je ekstrudijski tlak stiskalnice; višji tlak iztiskanja omogoča gladko iztiskanje tudi pri nižjih temperaturah gredice. Drugi dejavnik je zasnova matrice; med iztiskanjem trenje med kovino in stenami matrice običajno poveča temperaturo aluminijeve zlitine, ki prehaja skozi, za 35–62 stopinj. Tretji dejavnik so značilnosti ekstrudirane zlitine, ki je nenadzorovan dejavnik, ki omejuje hitrost ekstrudiranja. Izhodna temperatura profila na splošno ne sme preseči 540 stopinj; v nasprotnem primeru se bo kakovost površine materiala zmanjšala, madeži bodo postali bolj izraziti in lahko pride do težav, kot so lepljenje aluminija, vdolbine, mikrorazpoke in trganje. Končni dejavnik je temperatura in stopnja, do katere je nadzorovana.
Prvič, če stiskalnica za iztiskanje nima dovolj sile iztiskanja, bo težko iztisniti gladko ali pa se bo celo pojavila zagozditev matrice, zaradi česar bo iztiskanje nemogoče. V tem primeru se lahko temperatura gredice poveča, vendar mora biti hitrost iztiskanja nižja, da preprečimo, da bi izhodna temperatura materiala postala previsoka. Vsaka zlitina ima svojo specifično optimalno temperaturo iztiskanja (gredice).
Proizvodna praksa je pokazala, da je temperaturo gredice najbolje vzdrževati pri približno 430 stopinjah (ko je hitrost iztiskanja večja ali enaka 16 mm/s). Izstopna temperatura matrice profilov iz zlitine 6063 ne sme preseči 500 stopinj, izhodna temperatura matrice profilov iz zlitine 6061 pa idealno ne presega 525 stopinj. Tudi majhne spremembe v izhodni temperaturi iz matrice lahko vplivajo na izkoristek in kakovost izdelka.
Proizvodna praksa: zelo pomembna je tudi temperatura ekstruzijske cevi. Posebno pozornost je treba nameniti dvigu temperature v fazi predgretja in se izogibati prekomerni toplotni obremenitvi med plastmi. Idealno bi bilo, če bi se ekstrudijski sod in obloga hkrati segrela na delovno temperaturo. Hitrost predgretja ne sme presegati 38 stopinj na uro. Najboljši postopek predgretja je naslednji: segrejte na 235 stopinj in držite 8 ur, nato nadaljujte s segrevanjem na 430 stopinj in držite 4 ure pred začetkom delovanja. To ne zagotavlja le enakomerne notranje in zunanje temperature, temveč tudi dovolj časa za odpravo vseh notranjih toplotnih obremenitev. Seveda je segrevanje ekstruzijske cevi v peči najboljša metoda za predgretje.
Med postopkom ekstrudiranja mora biti temperatura ekstruzijske cevi 15–40 stopinj nižja od temperature gredice. Če je hitrost iztiskanja prehitra, zaradi česar temperatura ekstruzijskega soda naraste nad temperaturo gredice, je treba sprejeti ukrepe za znižanje temperature soda. To ni le težavno opravilo, ampak tudi zmanjša proizvodnjo. Med povečanjem proizvodne hitrosti se lahko grelni elementi, ki jih nadzira termočlen, včasih prekinejo, vendar temperatura ekstruzijskega soda še naprej narašča. Če temperatura ekstruzijske cevi preseže 470 stopinj, se bo stopnja napak pri ekstruziji povečala. Idealno temperaturo ekstruzijskega soda je treba določiti glede na različne zlitine.
Pri ekstrudiranju površinskih profilov visoke-kakovostnosti je treba strogo nadzorovati tudi temperaturo ekstrudijske matrice, da zmanjšate količino izdelkov z napako, ki jih povzroči neskladna barva površine. Fiksne ekstruzijske matrice so veliko boljše od premičnih, ker lahko akumulirajo več toplote, kar zniža temperaturo na koncih gredic, zmanjša nečistoče, ki vstopajo v profil, in pomaga izboljšati izkoristek.
Temperatura kalupa igra pomembno vlogo pri doseganju visoke proizvodnje in na splošno ne sme biti nižja od 430 stopinj; po drugi strani pa ne sme biti previsoka, sicer se lahko zmanjša ne samo trdota, ampak lahko pride tudi do oksidacije, predvsem na delovni površini. Med postopkom segrevanja kalupov kalupi ne smejo biti postavljeni preblizu drug drugemu, saj bi ovirali kroženje zraka. Najbolje je, da uporabite škatlasto -peč z rešetkami, tako da vsak kalup postavite v ločen prostor.
Temperatura kalupa Temperatura ingota se lahko med postopkom iztiskanja poveča za približno 40 stopinj ali celo več, obseg tega povečanja pa je v glavnem odvisen od zasnove kalupa. Da bi dosegli največji izkoristek, ne smemo spregledati vseh temperatur. Vsako temperaturo je treba zabeležiti in strogo nadzorovati, da se določi razmerje med največjo močjo stroja in različnimi temperaturami.
Nazadnje, vsi zaposleni v proizvodnem obratu za ekstrudiranje se morajo spomniti: natančen nadzor temperature je ključnega pomena za povečanje proizvodnje.
Nazadnje, glavni načini za povečanje proizvodnje in kakovosti izdelka so drugo stiskanje.
Ker sta proizvodnja in kakovost izdelka v glavnem odvisna od surovin, opreme in kalupov, ustreznih nastavitev parametrov procesa in spretnosti delavcev, so specifični načini za izboljšanje proizvodnje in kakovosti izdelkov ter zmanjšanje količine izdelkov z napako naslednji:
1. Izberite visoko{1}}kakovostne ingote, ki so legirani, zrnato-rafinirani, fino-zrnati in homogenizirani;
2. Optimizirajte zasnovo kalupa, pravočasno nitrirajte za izboljšanje trdote in končne obdelave delovne površine kalupa, zmanjšajte pogostost menjave kalupa in minimizirajte ne-produktivni čas;
3. Podaljšajte gredico ingota, da zmanjšate število preostalih stiskanj;
4. Uporabite vroče striženje za povečanje izkoristka kovine;
5. Žaganje zvarnih spojev profilov in izbira ustreznih ingotov in iztisnjenih dolžin;
6. Znižajte temperaturo ingota in povečajte hitrost iztiskanja, da zagotovite izhodno temperaturo.
